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　　有關(guān)提升電容器鋁殼質(zhì)量的實(shí)驗(yàn)結(jié)果

　　電容器體積小，容量大，可靠性高，壽命長(zhǎng)，是雷達(dá)、宇航飛行器、導(dǎo)彈等不可缺少的電子元件之一。用純鉭板沖制液體全鉭電容器鋁殼在國(guó)內(nèi)一直不能生產(chǎn)，主要的原因是：現(xiàn)在國(guó)內(nèi)的鉭板在深沖引伸鉭鋁殼時(shí)容易產(chǎn)生開(kāi)裂、起皺、桔皮等現(xiàn)象，成品率低，難以達(dá)到高性能，高可靠性的要求。因此，在國(guó)內(nèi)開(kāi)展高質(zhì)量的全鉭電容器鋁殼的研制工作就顯得格外迫切。本文借用金相、SEM等檢測(cè)手段對(duì)沖制成型和未成型的鉭殼進(jìn)行了研究，探求其未成型的原因，并重新制定深沖前鉭板的加工及熱處理工藝，探討了深沖工藝和加工熱處理對(duì)全鉭電容器鋁殼成型性的影響，以期提高全鉭電容器鋁殼的沖制質(zhì)量。在此基礎(chǔ)上，利用TEM等手段，又開(kāi)展了鉭板加工硬化的研究，探明鉭板加工硬化率低的原因，以便為獲得高質(zhì)量的全鉭電容器鋁殼提供實(shí)驗(yàn)和理論依據(jù)及指導(dǎo)。研究結(jié)果表明：

　　1.不能深沖成形的鉭板存在晶粒粗大的問(wèn)題，細(xì)小均勻的晶粒是保證鉭板深沖成合格鉭電容器鋁殼的重要條件。

　　2.用粉末冶金工藝生產(chǎn)的錠坯，其開(kāi)坯后的鉭板經(jīng)90(百分號(hào))冷變形后，起始再結(jié)晶溫度為1100攝氏度，再結(jié)晶退火溫度定為1150攝氏度-1200攝氏度為宜。用電子束熔煉的錠坯，其開(kāi)坯后的鉭板經(jīng)90(百分號(hào))冷變形后，起始再結(jié)晶溫度為800攝氏度左右，退火溫度在850攝氏度-900攝氏度為宜。

　　3.退火溫度選擇不適當(dāng)會(huì)造成鉭板再結(jié)晶晶粒粗大，從而對(duì)深沖后鉭電容器鋁殼表面質(zhì)量帶來(lái)不利的影響。

　　4.變形量的增大有利于細(xì)化深沖鉭板再結(jié)晶晶粒。電子束熔煉的鉭坯錠經(jīng)90(百分號(hào))變形量，850攝氏度退火40min或在900攝氏度退火10min后獲得較細(xì)晶粒。適當(dāng)?shù)母邷囟虝r(shí)退火可以細(xì)化晶粒。粉末冶金工藝生產(chǎn)的鉭坯錠經(jīng)90(百分號(hào))變形量，1200攝氏度退火40min可以獲得細(xì)小均勻的晶粒。

　　5.純鉭的宏觀加工硬化速率比較低，冷加工時(shí)變形量達(dá)到90(百分號(hào))以上都不需要中間退火。其中電子束熔煉的鉭板的加工硬化速率又要低于粉末冶金工藝生產(chǎn)的鉭板。電子束熔煉工藝生產(chǎn)的鉭板和粉末冶金工藝生產(chǎn)的鉭板的應(yīng)變硬化指數(shù)n都較低，反映鉭板對(duì)加工硬化不是很敏感。

　　6.通過(guò)TEM觀察，發(fā)現(xiàn)變形95(百分號(hào))后，純鉭的位錯(cuò)密度都不是很高，存在有位錯(cuò)胞亞結(jié)構(gòu)。鉭的層錯(cuò)能高，位錯(cuò)容易交滑移，使位錯(cuò)密度降低。根據(jù)林位錯(cuò)硬化理論，也可以認(rèn)為，鉭在室溫下的塑性變形時(shí)，滑移系主要為(110)<111>，次滑移系的激活比較少，因此穿過(guò)主滑移系的林位錯(cuò)密度比較低，位錯(cuò)之間相互作用少，導(dǎo)致鉭的加工硬化速率低。